PRODUKTION


Annahme und Lagerung von Getreide

Durch die strategisch günstige Lage der Mühle besteht die Möglichkeit das Getreide direkt von den Produzenten, den Landwirten und Gutsbetrieben, einzukaufen. Jede Lieferung des geernteten Getreides erfährt eine genaue Qualitätsprüfung. Dabei wird die Feuchtigkeit, das Hektolitergewicht, der Proteingehalt, der Kleberanteil und der Besatz untersucht. Weiters wird das Getreide auf Schädlingsbefall und diverse Krankheiten überprüft. Nach Beendigung dieser Prüfungsroutine wird das Getreide anhand der Qualität in verschiedenen Silozellen gelagert. Eine Vielzahl von Silos und große Lagerräume geben die Möglichkeit das Getreide speziell nach den einzelnen Qualitätsmerkmalen zu trennen, um so einen optimalen Rohstoff für unsere Mühle zu erhalten.

Die Silozellen, in denen das Getreide gelagert wird, verfügen über empfindliche Temperaturmeßgeräte, welche jede Veränderung sofort anzeigen. Weiters wird jeder Silo belüftet und gekühlt, um eine optimale Lagerung des Getreides zu gewährleisten.

 

Produktion von Mehl

Der in den Silos gelagerte Weizen und Roggen wird je nach Bedarf in die Mühle gebracht, wo zunächst eine sorgfältige Reinigung erfolgt. Bei der zuerst stattfindenden „Schwarzreinigung“ werden mittels Aspirateur und Trieur Steine, Erde und Unkraut sowie Fremdgetreide vom zu vermahlenden Getreide getrennt.

Nach der „Schwarzreinigung“ wird das Getreide befeuchtet (= genetzt) um die Schale des Korns elastischer zu machen, damit die anschließende Trennung von Schale und Mehlkörper leichter erfolgt. In der darauf folgenden „Weissreinigung“ wird mittels Luft, Staub und Spreu sowie Schalenteile vom vorher stattgefundenen Schälvorgang entfernt.

Bei der nun beginnenden Vermahlung kommt das Getreide auf den ersten Walzenstuhl, den sogenannten „Schrotstuhl“, wo das Korn aufgebrochen wird. Das Getreide läuft über weitere Walzenstühle und bei jedem wird es weiter zerkleinert. Dieser Mahlvorgang erfolgt mit Walzenpaaren, die sich gegeneinander mit verschiedenen Geschwindigkeiten drehen. Die auf den Walzen befindlichen Riffeln brechen das Korn schonend auf und trennen dadurch teilweise den Mehlkern von der Schale.

Nach jedem Mahlgang wird das zerteilte Getreide mittels Luft über Rohre zu Plansichtern transportiert. Plansichter sind schwingende Kästen in denen sich eine Anzahl von übereinander liegenden Sieben unterschiedlicher Maschengröße befinden, durch die das Mahlgut läuft. Dabei fallen die kleineren Mehlteile nach unten, während die groben Teile wieder einer weiteren Vermahlung in einem Walzenstuhl zugeführt werden.

In den Grießputzmaschinen werden Teile des groben Mehlkörpers von der Schale, die im Gemisch vorhanden ist, durch Luft getrennt. Der anfallende Grieß sind reine grobe Mehlkörperteile. Diese könnten jedoch jederzeit zu griffigen oder glatten Mehlen weiter zerkleinert werden.
Die am Ende dieses Kreislaufs entstandenen Produkte sind Kleie (Schalenteile des Korns) sowie verschiedenste Mehlsorten, die in Mehlsilos gelagert werden.

 

Verpackung und Auslieferung

Das in den Mehlsilos gelagerte Mehl wird per Luft über Rohrleitungen zu den einzelnen Verpackungsstellen befördert.

Die für die Kleinpackung (Haushaltsmehle) benötigten Mehle werden in einer automatischen Paketieranlage in 1 kg Packungen abgefüllt und danach in Einheiten zu 10 kg verpackt.

Diese Mehle sind im Handel (Supermärkte und Kaufhäuser) erhältlich.


Für Bäckereien kommt das Mehl zur Großverpackungsanlage wo es in 50 kg Säcke abgefaßt wird. Sowohl die Kleinpackungen als auch die Säcke werden mit den firmeneigenen Lastwägen an ihren Bestimmungsort gebracht.


Großbäckereien und Industriebetriebe benötigen das Mehl lose. Dafür wird es von den Mehlsilos zu Verladezellen befördert und von dort in den Mehltankwagen.

 

Qualität und Kontrolle

Eine regelmäßige und lückenlose Kontrolle vom Einkauf über Lagerung, Produktion sowie während der Verpackung durch das eigene Labor garantiert eine Kontinuität in der Qualität der Mehle und Getreideprodukte, die naturbelassen und frei von jeglichen chemischen Zusätzen sind.

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